1 Ultrafiltration : un matériau unique pour un enjeu mondial.
Arkema contribue au développement de solutions d’ultrafiltration sans équivalent, grâce à l’hydrophilie durable de son PVDF Kynar®.
Si vous ouvrez un module d’ultrafiltration, vous y trouverez des centaines de membranes (tubes microporeux de 1 à 2 mm de diamètre), rassemblées en faisceau : elles laissent passer l’eau qui y circule sous faible pression mais retiennent les particules, bactéries et virus. « Ce type de filtration, purement ‘mécanique’ et peu énergivore, est utilisé dans le monde entier pour la production d’eau potable et l’épuration », indique Bernard Schlinquer, manager Kynar® & new marketschez Arkema. Un enjeu planétaire de santé publique dans lequel le Groupe s’est fortement investi, en partenariat (non exclusif) avec le fabricant français de modules de filtration Polymem, pour créer un matériau aux performances incomparables. « Fruit de six années de R&D, notre PVDF Kynar® DH 100 présente, par sa structure particulière à l’échelle nanométrique, un caractère durablement hydrophile », explique Bernard Schlinquer. À la clé, une filtration nettement plus fine, une augmentation du volume traité (de l’ordre de 20 %), à énergie fournie égale, et une durée de vie doublée (de 5 à 10 ans) par rapport aux matériaux classiques.
DOUBLEMENT DES VENTES EN 2018
Lancées en 2013, ces membranes PVDF de nouvelle génération connaissent un succès à la mesure de leurs performances : les volumes de vente ont doublé en 2018 – « et nous nous attendons à un nouveau bond en 2019 », annonce Bernard Schlinquer. Outre le marché de la potabilisation de l’eau (collectivités et opérateurs d’eau potable, surtout en Amérique du Nord et en Europe), elles connaissent un développement rapide dans la filière du traitement des eaux usées, notamment pour la fabrication de bioréacteurs à membrane. C’est le cas en particulier en Chine, où d’importants programmes d’équipement sont lancés pour enrayer la pollution des cours d’eau. Quant aux pays en développement, la filtration membranaire est appelée à y jouer un rôle croissant comme alternative à la vente d’eau en bouteilles.
2 Optim’O : « Au-delà des chiffres, une culture d’excellence dans nos usages de l’eau »
INTERVIEW : Jean-Yves Robin, pilote de la démarche
Depuis 2016, le programme Optim’O impulse dans les 136 sites industriels Arkema une forte mobilisation autour des enjeux liés à l’eau dans les process industriels, avec des résultats déjà probants. L’éclairage de Jean-Yves Robin, pilote de la démarche.
Entre 2012 et 2018, la DCO1 d’Arkema s’est réduite de 3 437 tonnes à 2 174 tonnes. Sur quels leviers le Groupe a-t-il agi pour obtenir ce résultat ?
Jean-Yves Robin – Nous avons d’abord demandé à chaque site de quantifier très précisément la réalité de ses rejets ainsi que les performances des traitements – y compris ceux réalisés à l’extérieur de l’entreprise. Sur cette base, nous menons des actions objectives sur le réglage de nos installations ou l’ajustement de certains procédés, notamment de lavage. Par exemple en France, à l’usine de Lesgor (MLPC), un premier niveau d’investissement a permis de diviser par deux, en 2018, la DCO émise vers la rivière locale. Nous investissons en outre dans des solutions de traitement avancées, comme l’installation d’un flottateur à air dissous sur notre site de Bécancour (Canada).
Par ailleurs, on ne s’intéresse pas qu’à la DCO mais aussi aux matières en suspension, comme à Pierre-Bénite (France) où toute une série de petits efforts dans la conduite de l’exploitation nous ont permis de diviser par trois la quantité de matières en suspension rejetée.
Optim’O a-t-il aussi permis de réduire les volumes d’eau consommés par le Groupe ?
Jean-Yves Robin – Ce n’était pas l’objectif premier du programme mais en effet, la cartographie exhaustive des flux d’eau que nous avons réalisée a permis d’identifier des leviers d’amélioration. Depuis la simple “chasse aux fuites” jusqu’à des modifications de process, comme sur notre usine de monomères à Hengshui (Chine), où l’intégration de circuits de vapeur d’eau avec les industriels voisins nous a permis de réduire de 70 % les volumes prélevés dans la nappe phréatique.
Les objectifs d’Optim’O (notamment - 40 % sur la DCO à l’horizon 2025) sont déjà presque atteints… Quelle est la suite du programme ?
Jean-Yves Robin – Il s’agit maintenant d’entretenir et de renforcer la dynamique enclenchée, grâce à la forte implication des BUs et des sites. Certaines actions sont en cours, d’autres sont dans les “tuyaux”… Nous avons l’ambition et des possibilités pour aller encore plus loin. Optim’O est aussi l’occasion d’identifier les “bons élèves”, des usines qui ont des procédés très optimisés pour réutiliser parfaitement leurs flux d’eaux en interne et ainsi minimiser au mieux leurs rejets. Cela permet aux usines d’une même BU, ailleurs dans le monde et qui ont les installations industrielles assez similaires, de mettre en place les mêmes solutions de procédés et bonnes pratiques. Au-delà des objectifs chiffrés, le grand bénéfice d’Optim’O est de promouvoir une culture d’excellence dans nos usages de l’eau, à tous les niveaux de l’entreprise. Pour Arkema, c’est bien sûr un enjeu environnemental, mais aussi un facteur de performances industrielle et économique !
1. La DCO (demande chimique en oxygène) est un indicateur suivi par les instances réglementaires partout dans le monde. Il mesure la quantité d’oxygène nécessaire dans le milieu aquatique pour dégrader les polluants qui y sont déchargés, au détriment de l’oxygène nécessaire à la respiration de la vie aquatique.
