Innovative - Rapport Annuel et de Performance Durable 2019

3. Voitures électriques

Innovative for Resources

3. Voitures électriques

3.VOITURES ÉLECTRIQUES

LE PVDF KYNAR®,
AGENT DOPANT DES BATTERIES

Engagé de longue date dans la course R&D mondiale pour améliorer les performances des batteries lithium-ion, Arkema prend une part active dans l’essor des véhicules électriques.

Gagner en autonomie, réduire les temps de charge, baisser les prix à l’achat : tels sont les grands leviers qui permettent progressivement aux véhicules électriques de transformer le paysage de la mobilité. Ils tiennent pour l’essentiel aux performances des batteries lithium-ion, la technologie qui domine aujourd’hui largement le marché et à laquelle Arkema apporte une contribution majeure, grâce à son expertise de premier plan dans les polymères fluorés. « Nous perfectionnons depuis 15 ans une série de grades spécifiques de PVDF Kynar® qui remplissent différentes fonctions-clés au sein des batteries », explique Thomas Fine, Chef marché batterie monde.

Sur les trois continents

Le polymère Kynar® est notamment très performant pour la protection du film séparateur entre l’anode et la cathode, contribuant à réduire les temps de charge et à allonger la durée de vie des batteries. Il joue aussi un rôle précieux de liant au sein des électrodes, améliorant l’efficacité énergétique des cellules. Partenaire confirmé des constructeurs de batteries, Arkema a enregistré en 2019 une croissance à deux chiffres sur ces applications du PVDF, qu’il est le seul acteur mondial à produire selon le même procédé sur trois continents – Europe, Amérique du Nord et Asie. Cet élément est essentiel pour tous les grands acteurs mondiaux de la batterie. Le Groupe développe également d’autres solutions innovantes pour la batterie Li-ion (nanotubes de carbone pour les cathodes, sels d’électrolyse) et s’investit en R&D dans les technologies émergeantes, lithium-soufre ou batteries « solides ».

4.MOTEURS À HYDROGÈN

VERS DES RÉSERVOIRS PLUS
LÉGERS ET MOINS COÛTEUX

Déjà utilisé dans des taxis ou sur des flottes de bus, notamment à Paris, le moteur à hydrogène aura sa part dans la mobilité décarbonée de demain. Pour les constructeurs, l’enjeu décisif est aujourd’hui dans les réservoirs d’hydrogène qui doivent résister à une pression interne de 700 bars, en offrant le meilleur rapport poids/volume stocké. « Les systèmes actuels, obtenus par enroulement filamentaire de résines époxy thermodures, restent coûteux et longs à produire », explique Guillaume Clédat, Business and development manager chez Arkema. La résine thermoplastique Elium®, en association avec des fibres de carbone, pourrait bien changer la donne : « Les premiers prototypes, réalisés en 2019 avec de grands équipementiers, montrent de vrais gains industriels par réduction du temps de bobinage et suppression des temps de cuisson ». La R&D d’Arkema développe en outre une seconde technologie, basée sur des rubans ou tapes de carbone imprégnés de résine Rilsan® Matrix, qui offre elle aussi des gains de productivité notables, ainsi qu’une résistance en température améliorée et des performances inédites pour la rapidité de charge.