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5. Photovoltaïque
5.PHOTOVOLTAÏQUE
LA DURABILITÉ SE JOUE AUSSI AU DOS DES PANNEAUX
Sur un marché photovoltaïque en croissance rapide, les solutions à base de PVDF Kynar® apportent une contribution discrète mais essentielle à la transition énergétique.
En 10 ans, le coût du watt-crête1 photovoltaïque (PV) est passé de 5 € à 0,2 € : en croissance régulière de 10 %, le solaire sera une composante-clé du mix décarboné de demain. Un enjeu fort réside dans la longévité des panneaux, soumis à la chaleur, aux rayonnements UV et à l’humidité : alors que la face avant est protégée par du verre, pour la face arrière, les polymères fluorés sont plébiscités par les fabricants. Arkema est l’un des acteurs majeurs de ce secteur très concurrentiel, grâce aux performances haut de gamme de son PVDF Kynar® : « la structuration multicouche de nos films blancs prolonge le cycle de vie des back sheets au-delà de 25 ou 30 années », indique Bernard Schlinquer, expert PVDF chez Arkema.
Film transparent pour panneaux bifaciaux
En parallèle de ce marché mature, Arkema investit dans les secteurs émergents. « Une tendance importante concerne l’arrivée des panneaux bifaciaux, qui peuvent produire 10 % d’électricité en plus dans des centrales au sol, explique Bernard Schlinquer : pour leur face arrière, nous développons un grade Kynar® transparent doté d’une résistance accrue aux UV, dont les premiers pilotes ont été validés en 2019 ». La R&D du Groupe travaille également sur des revêtements dédiés aux films PV flexibles, et collabore avec de grands laboratoires de recherche sur les technologies « couches minces cristallines » à base de pérovskite – minéral cristallin qui pourrait offrir, demain, une alternative au silicium dans les cellules photovoltaïques.
1. La puissance « crête » d’une installation photovoltaïque désigne la puissance maximale que celle-ci peut délivrer au réseau électrique dans des conditions d’éclairement standardisées.
6.ÉOLIENNES
DES PALES RECYCLABLES
BIENTÔT SUR LE MARCHÉ
WPlusieurs milliers d’éoliennes produites chaque année dans le monde, cela fait plus de 550 000 tonnes de composites utilisés pour les pales. Mais alors que ces composites sont fabriqués avec une résine thermodure très difficilement recyclable, que vont devenir les éoliennes en fin de vie ? Sur ce marché en croissance rapide (15 à 20 % chaque année), Arkema est en train de changer profondément la donne avec sa résine liquide Elium® pour la fabrication de pales d’éoliennes de grandes dimensions « C’est un matériau thermoplastique, explique Guillaume Clédat, responsable du développement d’Elium® : les pièces composites qui en sont issues peuvent être broyées puis dépolymérisées, et in fine, leur résine réutilisée avec des propriétés inchangées ». Des propriétés de légèreté, de résistance mécanique et de durabilité, couplées à des temps de durcissement courts à température ambiante qui génèrent d’importants gains de productivité… Les fabricants ne s’y trompent pas et les premières mises en service de parcs d’éoliennes recyclables sont attendues pour le milieu des années 2020 : « Nous développons des partenariats avec plusieurs grands acteurs du secteur, pour valider les process de production et optimiser le procédé de recyclage », indique Guillaume Clédat. Le premier design de pale réalisé en résine Elium® a été certifié en 2019 par le DNV GL (organisme de normalisation dans le domaine de l’éolien) et les premières dépolymérisations de pales de taille réelle sont programmées pour 2020. Assurément, un matériau qui a le vent en poupe !