Innovative for Climate
1. Aéronautique, automobile
1.AÉRONAUTIQUE, AUTOMOBILE
UNE LONGUEUR D’AVANCE
DANS LA COURSE À L’ALLÈGEMENT
Des véhicules plus légers, c’est une empreinte carbone réduite : véritable obsession des avionneurs comme des constructeurs automobiles, la quête d’allègement repousse ses limites grâce aux matériaux ultra-hautes performances d’Arkema.
Un poids diminué de 40 % par apport à l’aluminium, couplé à des résistances mécanique et thermique (jusque 260 °C) exceptionnelles : les propriétés sans égales du PEKK Kepstan®, associé à des fibres de carbone, en font un atout de choix pour l’industrie aéronautique. « Les tapes (rubans) composites PEKK, issus notamment de notre partenariat avec Hexcel, trouvent un nombre croissant d’applications dans la fabrication de pièces de structure (poutres longitudinales ou cadres circulaires), mais aussi dans la ‘peau’ des appareils pour laquelle ils ont l’avantage de présenter des cycles de production plus courts que les composites thermodurs », indique Philippe Bussi, General manager Kepstan®. En outre, le PEKK se prête parfaitement à l’impression 3D : son potentiel d’allègement peut donc être mis au service de pièces de forme très complexe, comme les répartiteurs d’air.
Packs de batteries et circuits de refroidissement
Toujours dans les avions, la résine thermoplastique Elium® offre quant à elle une solution compétitive pour différentes pièces d’intérieur (baquets de siège, porte-gobelets…). Mais son application la plus significative en termes d’allègement se situe aujourd’hui dans les packs de protection de batteries de voitures électriques ou hybrides, pour lesquels Arkema développe des partenariats avec Renault, PSA ou Faurecia : « Les composites en Elium® et fibres de verre, 10 à 15 % plus légers que l’acier, ont l’avantage de la recyclabilité par rapport aux composites thermodurs, tout en étant adaptés aux procédés de fabrication les plus rapides de l’industrie automobile », souligne Guillaume Clédat, Business and development manager Elium®. Enfin, le Rilsan® HT, un grade spécifique de polyamide 11 biosourcé à 70 % et doté d’une tenue en température exceptionnelle (135 °C en utilisation continue), est de plus en plus plébiscité par les équipementiers, en alternative au métal, dans des applications de transport de fluides au plus près du moteur – pour les circuits de refroidissement.
2.REMPLACEMENT DU VERRE
ALTUGLAS® SHIELDUP :
DEUX FOIS PLUS LÉGER QUE LE VERRE
Le PMMA ou « verre acrylique » Altuglas® ShieldUp affiche de sérieux avantages sur le verre : 50 % plus léger, il est aussi cinq fois plus résistant à l’impact, plus transparent, meilleur isolant et très résistant aux détergents ! Son seul défaut ? Il est moins tolérant que le verre aux rayures, et donc aux essuie-glaces. Lancée en 2015, la gamme élargit l’éventail des applications courantes du PMMA et connaît notamment un succès croissant sur le marché des pare-brise de motos, avec un positionnement haut de gamme – « il se prête parfaitement au thermoformage de pièces complexes ou très bombées, difficiles à obtenir avec du verre », précise Marilyne Hurtado, Market & technical manager Altuglas® ShieldUp. Ce matériau élégant est également bien adapté aux toits ouvrants : il est notamment utilisé pour celui de la Renault Twizy, ainsi que pour ses déflecteurs d’air.